安徽省高迪循環經濟產業園股份有限公司成立于2011年，于2016年上市，先后被認定為國家級專精特新“小巨人”企業、“國家高新技術企業”、“國家知識產權示范企業”等。主要從事工業固體廢棄物的資源化利用以及建筑工業化系列制品的研發、生產、銷售。

AAC板材屬于定制化產品，品號成千上萬，MES上線之前， 車間已經基本實現了自動化加工， 但關鍵的組網、澆筑、切割、掰板、噴碼等工序， 需要借助線下紙質單據記錄和傳遞的信息， 工人進行持續干預才能正常生產。 時常發生因為參數輸入錯誤而導致的板材報廢，且由于數據的分散和割裂， 很難準確統計成本數據，更別說可視化的數據展示以及通過數據的分析來壓縮成本。

接下來，就跟隨下方視頻看看木白數字產線是如何賦能高迪業務的吧 ~

AAC板材，因為 尺寸、槽型、干密度的不同， 可以細分成幾千個品號，屬于定制化產品。 在建材制造過程中，由于下游的需求尺寸多樣，需要在標準尺寸上按照客戶需求進行拼模裁切。 AAC板材的多樣性與固定尺寸的模框天然存在矛盾，每模的成模率越高，意味著板材成本越低。

木白數字產線上線之前，計劃人員需要耗費大量的時間進行人工拼模，速度慢且成模率不穩定。 為了最大程度的提高板材的利用率，在計劃環節，木白數字產線系統利用 拼模算法進行預拼模設計， 與人工拼模相比，在保持較高拼模率的基礎上，將拼模速度提升50倍。

木白數字產線與AAC自動化產線、自動組網機、網片焊接機、噴碼機等全廠生產自動化線的全方位對接和融合， 搭建了MES系統為中心的一體化生產管控平臺，實時響應控制系統對工單信息的請求。 在組網、澆筑、切割、掰板等工序中，通過PLC的數據傳輸和共享， 現場工作人員可以直接在MES看板中查看相對應的數據，再也不用借助任何紙質單據來核對， 在噴碼環節木白數字產線將每一塊板材的信息傳輸給噴碼機實現后續的質量追溯。

幫助AAC產線實現了網片自動生產、組網機自動掛網、自動配漿，自動更換切割刀具、自動掰板、自動噴涂等功能。

生產完成的板材，通過叉車轉移到貨場進行存放。MES上線前，沒有劃分庫區，板材擺放隨意而無序。

在倉庫管理中，系統可視化的展示了倉庫的庫容以及占用情況， 有效降低了庫存積壓及呆料廢料，通過對庫位的細顆粒度劃分， 實現了板材的分類存放；并對產線下線板材 自動分配庫位， 避免了生產工人的隨意性擺放導致的混亂；也解決了之前因為缺乏對板材生產的跟蹤和管控能力， 導致庫存與實物賬實不符， 及生產與發貨脫節的狀況。

木白數字產線與PLC和ERP的對接也將成本和廢料壓至極限，利用PLC上傳的每模用料數量，根據空間占比， 將其9種原料用量自動分攤到每一塊板材和砌塊上，并自動計算鋼筋、卡扣等使用數量，然后將其同步給ERP系統，實現了單片板材和單塊砌塊最細顆粒度的成本核算能力。

在整個車間中我們可以看到人工作業和自動化產線的完美配合，工人只需站在工位電腦前， 通過可視化的看板檢查現場作業參數是否匹配，無需進行額外的線下人工作業， 貫徹所見即所得的交互體驗， 做實現系統操作0門檻。

在車間大屏上，實時可視化的數字孿生界面也在無時不刻的監控管理著每一道工序及設備的運行情況。 通過對AAC車間的三維建模，在線上還原了車間設備的布局，并將設備狀況和生產進度，通過數據對接， 在數字孿生的三維模型中，實現了系統間數據的動態交互、三維展示。